Una demo che dimostra come vengono combinate le stazioni di lavoro modulari con obiettivo HMLV e le potenzialità della simulazione virtuale, per ribadire il focus sulla convergenza OT/IT, senza però prescindere dalla centralità dell’uomo
Una produzione flessibile e interconnessa che vede l’uomo tornare al centro della smart factory attraverso la collaborazione robotica e la virtualizzazione. Su questo assunto si è concentrata la testimonianza del flexible manufacturing di OMRON a SPS 2024, la fiera per l’industria intelligente, digitale e sostenibile, riconosciuta come punto di riferimento per il comparto manifatturiero italiano.
L’azienda leader nell’automazione industriale, presente con una demo che dispiegava tutte le proprie tecnologie chiave, dalla visione artificiale alla robotica mobile, collaborativa e fissa, ha declinato la sua dimostrazione nel paradigma dell’High Mix Low Volume Manufacturing (HMLV), dimostrando come l’esigenza di realizzare lotti più piccoli e molto più personalizzati, con packaging diversificati per mercati e utenze, si sposi a logiche modulari dove l’uomo rimane centrale.
Grazie alla collaborazione tra OMRON e Dassault Systèmes, società leader nella tecnologia del virtual twin presente al booth, è stato possibile dimostrare ad SPS funzionalità all’avanguardia, come la simulazione dei percorsi del robot e la progettazione di nuovi flussi di lavoro, realizzate con la piattaforma 3DEXPERIENCE di Dassault Systèmes, per raggiungere alti livelli di flessibilità ed efficienza.
Una demo “dove si può camminare”
Tre stazioni di lavoro fisse, connesse da due robot mobili, costituivano la prima area della demo. Dopo un primo passaggio con un robot collaborativo dotato di sensore di visione 3D serie FH-SMD, in grado di riconoscere dei pezzi meccanici alla rinfusa, prelevarli e disporli in maniera ordinata su un vassoio, un robot mobile prende il vassoio di pezzi ordinati e lo trasporta alla successiva fase di lavorazione, ovvero il controllo visivo di qualità realizzato dagli ultimi robot SCARA, in grado di definire se il pezzo è idoneo oppure presenta difettosità e deve, pertanto, essere scartato. È la simulazione dell’inbound della merce da un magazzino di materie prime o di semi lavorati verso una linea produttiva, in un’ottica modulare e altamente riconfigurabile.
“Sono tutte soluzioni pensate per coesistere, collaborare e adattarsi all’uomo, anche in considerazione delle sue imprecisioni”, dichiara Chiara Rovetta, Communication Manager di OMRON.
Stefano Gandolfi
“I nostri robot dispongono di soluzioni dedicate all’interazione con l’uomo: ad esempio, il collaborativo utilizza la visione integrata per definire un nuovo sistema di riferimento ad ogni ciclo, annullando quegli errori che un essere umano può introdurre nella linea, come il posizionamento non perfettamente allineato di una cassetta; ma anche l’interfaccia utente è pensata per essere utilizzata dal personale senza skill particolari di programmazione, garantendo il funzionamento più semplice possibile di tutto il processo”, aggiunge Stefano Gandolfi, Marketing Manager di OMRON.
Virtualizzazione a supporto del decision making umano
Al Virtual Twin è stata dedicata una seconda area dello stand, sviluppata realizzata grazie alla collaborazione con Dassault Systèmes, per illustrare i vantaggi della simulazione virtuale e della convergenza OT/IT in termini di pianificazione, ottimizzazione ed efficienza.
In particolare, la dimostrazione si è concentrata sulle capacità di Virtual Line Development e Virtual Commissioning. Mentre nel primo caso le linee di produzione possono essere pianificate in anticipo in 3D sulla piattaforma 3DEXPERIENCE, verificando che le nuove macchine e i robot mobili si adattino al layout e siano posizionati in modo ottimale, nel secondo i flussi di lavoro possono essere simulati virtualmente in anticipo e vari scenari possono essere testati prima della messa in funzione fisica, creando una vera connessione tra il modello virtuale e il modello ottimale reale.
Un’industria 5.0 collaborativa
In questa maniera, OMRON e Dassault Systèmes hanno voluto dimostrare il potenziale della digitalizzazione del flexible manufacturing, all’insegna di un nuovo paradigma produttivo che integra la produzione avanzata, la collaborazione uomo-macchina, la flessibilità la sostenibilità.
Donato Candiano
“Dopo un primo focus sui dati, adesso la smart factory sta rimettendo al centro le persone. La quinta rivoluzione industriale è un cambiamento complesso e rapido che ci impone di riconsiderare il modo in cui formiamo il personale, creiamo valore e viviamo la nostra vita. È molto più di un semplice cambiamento tecnologico; rappresenta un’opportunità per utilizzare le tecnologie emergenti nell’ottica di un futuro inclusivo e incentrato sull’uomo”, riflette Donato Candiano, General Manager di OMRON.