Più risparmio e efficienza produttiva: ecco come gestire al meglio l’energia elettrica e termica. Intervista a Christian Manca, Chief Executive Officer di 2G Italia
Le aziende alimentari sono notoriamente consumatrici di energia elettrica e soprattutto termica, un ottimo target per la cogenerazione. Quanto pensa sia diffusa la consapevolezza di questa opportunità?
Ormai tutte le aziende del settore ne hanno recepito e condiviso i vantaggi. Si sta infatti assistendo a due fenomeni che muovono in questa direzione: da un lato l’ormai avviata adozione della cogenerazione da parte di aziende alimentari che hanno necessità energetiche in termini assoluti minori che in passato, e dall’altro l’iniziale sostituzione degli impianti più vecchi. Fino a qualche tempo fa, i sistemi di cogenerazione più piccoli utilizzati nell’alimentare difficilmente scendevano sotto il MW elettrico di potenza, a fronte di installazione attuali anche di 600 kW. Riteniamo che la tendenza continui a crescere e a svilupparsi sebbene sia difficile prevedere fino a che punto. Da parte nostra siamo pronti a rispondere a questa esigenza, tanto che la gamma nei nostri prodotti arriva sino a 20 kW. Per quanto riguarda la sostituzione, si sta invece assistendo in alcuni casi alla dismissione di vecchi gruppi turbogas a favore di motori endotermici, mentre in altri vengono ‘rottamati’ motori endotermici giunti a fine vita, o almeno alla grande revisione delle circa 60 mila ore.
Quanto è possibile risparmiare con la cogenerazione?
Partendo da zero, e in contesti di lavorazione H24 che garantiscono un profilo dei consumi favorevole, è possibile arrivare anche a un risparmio del 40 per cento, mediamente comunque i valori si attestano sul 30 per cento in tutti i casi.
Quali segmenti dell’industria alimentare sono di maggiore interesse per la cogenerazione?
Se si studiano accuratamente i processi produttivi, nessuno è escluso. Nel settore che riguarda l’alimentare, i vettori energetici del termico che intervengono sono quasi sempre due: il vapore e l’acqua calda, che possono diventare anche tre se si è in regime di trigenerazione, quando cioè da una parte del calore, via unità ad assorbimento, si ricava il freddo. Un esempio classico è quello dei produttori di pasta secca, dove con l’acqua calda si fanno gli impasti, con il vapore si essicca e con il freddo, sempre ricavato da acqua calda, si raffredda la pasta essiccata per confezionarla. Mentre nelle latterie con il vapore si pastorizza, con l’acqua calda si lavano i contenitori e con il freddo si abbassa la temperatura del latte per confezionarlo. Questo per dire che la cogenerazione può riguardare e includere i settori dell’imbottigliamento di acqua minerale e bevande non alcoliche, prosciuttifici, salumifici, pastifici, panifici, lavorazione del latte, caseifici, conserve sia solide che liquide, lieviti e molto altri ancora.
Quali sono le vostre linee di prodotto che si applicano meglio alle necessità dell’alimentare?
La nostra gamma spazia da 20-50 kW con la linea G-Box sino a 4 MW con gli avus, dunque saremmo in grado di soddisfare tutte le esigenze di settore. Oggi, in Italia, le dimensioni tipiche dei cogeneratori per l’alimentare si ritrovano comprese nella nostra linea avus, che va da 500 a 4000 kW. In genere il vapore si ottiene dal recupero del calore dei fumi di scarico dei motori che viene poi inviato a un generatore di vapore, l’acqua calda invece arriva dal recupero del calore dell’impianto di raffreddamento del motore, ovvero dalle camicie dei cilindri. Il freddo usa sempre lo stesso calore, con il vantaggio di potere scendere a livelli di temperatura anche molto bassi. Se non si usa il freddo, comunque, l’acqua di ritorno a temperatura relativamente bassa non viene buttata, ma viene riutilizzata per alzare la temperatura di quella che a sua volta è rinviata al generatore di vapore. O in alternativa può essere impiegata anche come acqua sanitaria.
Può farci degli esempi di applicazione di cogeneratori 2G nell’alimentare anche all’estero?
Il primo è British Sugar, il maggiore produttore di zucchero e derivati della coltivazione della barbabietola nel Regno Unito, che conta un totale annuo di più di 1 milione di tonnellate di zucchero industriale e 500 mila tonnellate di alimenti per animali provenienti dalla polpa di barbabietola.
Nella sede di Bury St. Edmunds abbiamo due impianti di cogenerazione: il primo è un avus 3000a con una potenza elettrica e termica di 2,8 MW, il secondo è un avus 2000b con potenza elettrica e termica di 2,2 M, con rendimento complessivo dell’86%. Si tratta di un impianto che impiega biogas autoprodotto, una soluzione interessante che troverebbe una adeguata applicazione anche in Italia, in settori come le conserve.
Invece nell’azienda tedesca Biocraft GmbH di Nohra, vicino a Erfurt, che produce wurstel, abbiamo realizzato un impianto con un cogeneratore avus da 1160 kW elettrici e 1668 kW termici, con due utilizzi differenti del calore: ovvero acqua calda a 90 gradi e, invece del vapore, acqua pressurizzata a 110 gradi. La prima è prodotta usando il calore del circuito di raffreddamento del motore, mentre la seconda è ricavata dai gas di scarico che hanno una temperatura di 500 gradi, i quali vengono convogliati a una caldaia che produce quindi acqua surriscaldata. Entrambi i vettori calore vengono utilizzati sia per i processi produttivi veri e propri, ossia la preparazione e la cottura dei wurstel, che per la pulizia dei macchinari. L’energia elettrica invece aziona le linee.