L’accesso ai dati in tempo reale non solo trasforma i modelli di assistenza e aumenta i tempi di attività delle macchine, ma porta anche a decisioni aziendali migliori e più rapide. Allo stand B1-1105 di Fakuma 2024, Sumitomo (SHI) Demag dimostrerà ai visitatori come le funzionalità digitali come myAssist, l’automazione, i moduli attivi dell’azienda e la connettività OPC-UA possano aiutare i produttori a ottimizzare la produttività e a eliminare virtualmente i tempi di fermo macchina.
Fornendo una maggiore trasparenza di elaborazione per aiutare a far funzionare le macchine alla massima efficienza, Sumitomo (SHI) Demag svelerà i recenti progressi del software myAssist e come ulteriori ottimizzazioni offrano ai processori una visione dei dati ancora più approfondita. Riassunti dall’azienda come il “compagno di processo digitale per eccellenza”, questi ultimi aggiornamenti includono cruscotti di facile lettura, dati di consumo e KPI, tutti definiti dall’utente finale. È inoltre disponibile la possibilità di utilizzare un’unica interfaccia per collegare e supervisionare i dati digitali di più macchine in un unico impianto di produzione.
Questo livello di elevata trasparenza dei dati consente di individuare le deviazioni, di aggregare i dati acquisiti da tutte le fonti filtrate da OPC-UA e di reagire ai cambiamenti dei processi produttivi nella fase più precoce. I dati in tempo reale possono essere confrontati con i dati storici. Il confronto può essere effettuato sulla base di diversi intervalli di tempo, come ore di produzione, settimane o addirittura ordini di produzione completi.
“La possibilità di unire i dati provenienti da più fonti consente di ottenere una mappatura digitale completa di tutti i fattori produttivi e ambientali, compresi i dati storici”, osserva il Dr. Thomas Schilling, Product Manager di Digital Solutions. L’aggiunta dell’interfaccia virtuale umana (HVI) e del modulo Expertise consente inoltre agli utenti di contestualizzare i risultati dei dati aggiungendo etichette e annotazioni più dettagliate. Ciò consente ai produttori di ottenere il massimo valore possibile dai loro dati.
Questa opzione sarà disponibile su tutte le nuove macchine IntElect a partire dal 1° gennaio 2025.
Creazione di connessioni e interfacce standard
I dati hanno un valore intrinseco e sono in grado di ottimizzare la produttività e aumentare la redditività, ma solo se vengono raccolti e gestiti correttamente. Con l’impulso e l’evoluzione verso la produzione intelligente e l’interoperabilità della Open Platform Communications Unified Architecture (OPC-UA), Sumitomo (SHI) Demag spiegherà come l’azienda sta facilitando la comunicazione scalabile ed estendibile tra presse a iniezione, attrezzature periferiche e automazione.
“Uno dei maggiori ostacoli all’apprendimento automatico e alle fabbriche digitali del futuro è la mancanza di un’interfaccia standard“, afferma Thomas Schilling. “Affinché la comunicazione tra i macchinari avvenga senza soluzione di continuità, tutti gli elementi, compresi i sensori e i dati di elaborazione, devono parlare tra loro nella stessa lingua. È questo l’obiettivo di OPC-UA: un’interfaccia digitale universalmente compatibile. Il che, in ultima analisi, consente alle aziende di stampaggio a iniezione di risparmiare tempo e di ottenere vantaggi in termini di produttività”, aggiunge.